滚动轴承的润滑和摩擦系数问题

一般条件下的稳定旋转摩擦系数的参考值表明，滑动轴承通常为0.010.020.10.2。各种轴承的摩擦系数。轴承类型的摩擦系数。为了便于与滑动轴承进行比较，可以根据轴承内径通过以下公式计算出滚动轴承的摩擦转矩：

M = uPd / 2（M：摩擦扭矩，mN.m； u：摩擦系数，表1； P：轴承载荷，N； d：轴承公称内径，mm）。摩擦系数u受轴承类型，轴承负载，速度，润滑方法等的影响很大。在一般条件下稳定旋转期间的摩擦系数参考值如下所示。

对于滑动轴承，通常u = 0.01-0.02，有时高达0.1-0.2。复合轴承摩擦系数：0.03〜0.18

轴承类型             摩擦系数u

深沟球轴承      0.0010-0.0015

角接触球轴承   0.0012-0.0020

自调心球轴承   0.0008-0.0012

圆柱滚子轴承   0.0008-0.0012

满装滚针轴承   0.0025-0.0035

保持架滚针轴承  0.0020-0.0030

圆锥滚子轴承    0.0017-0.0025

调心滚子轴承    0.0020-0.0025

推力球轴承        0.0010-0.0015

推力调心滚子轴承  0.0020-0.0025

滚动轴承润滑方式的选择

滚动轴承是重要的机械部件。机械设备的性能能否充分利用取决于轴承的正确润滑。可以说，润滑是确保轴承正常运行的必要条件。这对于提高承载能力和使用寿命至关重要。无论使用哪种润滑方式，润滑在滚动轴承中均可以发挥以下作用：

（1）减少金属之间的摩擦并减慢其磨损。

（2）油膜的形成增加了接触面积并减小了接触应力。

（3）确保滚动轴承在高频接触应力下能长时间正常工作，并延长疲劳寿命。

（4）消除摩擦热，降低轴承工作表面的温度，并防止灼伤。

（5）起到防尘，防锈，防腐的作用。

因此，正确的润滑对于滚动轴承的正常运行非常重要。滚动轴承润滑设计的内容主要包括：合理润滑方法的确定，润滑剂的正确选择，润滑剂用量的定量计算以及换油间隔的确定。滚动轴承的润滑根据所用润滑剂的类型通常可分为三类：油润滑，脂润滑和固体润滑。其中，油润滑比其他润滑方法具有更宽的温度范围，并且更适合在高速和高负载条件下工作的轴承。同时，由于油润滑还具有设备维护和润滑剂更换方便的优点，因此系统中的摩擦副（例如齿轮等）具有同时润滑的优点，因此到目前为止，油润滑的使用最为普遍。脂润滑具有密封装置简单，维护成本低，脂成本低的优点。它通常用于低速，中速和中温轴承。尤其是近年来，抗磨添加剂的出现改善了油脂的润滑性能，并使油脂润滑得到更广泛的应用。如果使用油润滑和脂润滑不能满足轴承要求的润滑条件，或不能满足特定的工作条件，则可以使用固体润滑剂，或尝试改善轴承本身的润滑性能。

轴承的速度主要受轴承内部摩擦加热引起的温度升高的限制。当速度超过一定极限时，轴承将不会由于烧伤而继续旋转。

轴承的极限速度是连续旋转的极限值，不会产生摩擦和发热，否则会引起灼伤。

因此，轴承的极限速度取决于各种因素，例如轴承的类型，尺寸和精度，润滑方法，润滑剂的质量和数量，保持架的材料和类型以及负载条件。

此外，根据其类型和品牌，润滑剂可能优于其他性能，但不适合高速旋转。