轴承加工的不同工艺

爱斯艾尔的满装圆柱滚子轴承的内部结构参数与国外先进品牌公司的参数几乎相同。但是，在我国，此类产品的振动和噪声水平远非国外产品的振动和噪声水平高，主要是由于制造和操作条件的影响。从轴承行业的角度来看，可以通过对主机提出合理的要求来解决工作条件，如何减少制造因素引起的振动和噪声是轴承行业必须解决的问题。

国内外的大量测试表明，保持架，套圈和钢球的加工质量对轴承振动有不同程度的影响。其中，钢球的加工质量对轴承振动的影响最明显，其次是套圈的加工质量，影响最大的因素是钢的圆度，波纹度，表面粗糙度，表面凹凸等。球和套圈。

中国滚子产品最突出的问题是振动值的大分散和严重的表面缺陷（单点，群点，凹坑等）。尽管表面粗糙度，尺寸，形状和误差不低于圆外的水平，但它们是兼容的。后轴承的振动值很高，甚至会产生异常声音。主要问题是波纹度不受控制（没有标准，没有合适的测试和分析仪器）。这也表明该机器的抗振性差，砂轮，砂轮，冷却液和工艺参数存在问题；另一方面，有必要提高管理水平，以避免诸如颠簸，刮擦和烧伤之类的随机质量问题。

对于套圈，对轴承振动的最严重影响是凹槽的起伏和表面粗糙度。例如，当中小型轴承的内，外滚道圆度大于2μm时，会对轴承振动产生重大影响。当内外滚道波纹度大于0.7μm时，轴承的振动值会随着波度的增加而增加，并且会严重损坏滚道。振动可能会增加4dB以上，甚至可能会出现异常声音。

波纹都是通过研磨过程产生的。尽管超精加工可改善波纹度并降低粗糙度，但最基本的措施是降低超精加工过程中的波纹度，以免产生随机性。撞伤有两种主要措施：

一种是减少超精密磨削过程中滚动表面的振动，并获得良好的表面加工形状精度和表面纹理质量。为了减少振动，磨床必须具有良好的抗振性，并且重要的结构部件（例如床身）必须具有振动吸收能力。精密机床的油石振动系统具有良好的抗振性能；为了提高磨削速度，国外的外滚道一般使用6万个电主轴，磨削速度在60m / s以上，在中国一般要低得多。它主要受主轴和主轴承性能限制的影响。在高速磨削中，磨削力小，降解层薄，不易燃烧，可提高加工精度和效率，对低噪声滚珠轴承影响很大。主轴的动，静态刚度及其速度特性对低噪声球轴承有很大的影响。磨削振动有很大的影响。刚性越高，磨削速度对磨削力变化的敏感性越小，并且磨削系统的振动越小；提高了主轴轴承座的刚性，采用了随机动平衡技术，提高了磨削主轴的抗振性。国外磨头（例如Gamfior）的振动速度大约是普通国内主轴的十分之一；提高砂轮油石的切削性能和修整质量非常重要。我国目前砂轮油石的主要问题是组织结构的均匀性差，严重影响了低噪声滚珠轴承的磨削和加工质量。充分冷却，提高过滤精度；提高精细进料系统的进料分辨率，降低进料惯性；合理的研磨和过度加工工艺参数和加工程序是不容忽视的因素。磨削余量应小，形状和位置公差应严格。中小轴承的外径不宜精加工，不宜将粗磨和细磨分开，以确保良好的表面质量。

第二是提高加工基准面的精度并减少磨削过程中的误差。外径和端面是磨削过程中的定位基准。外径对凹槽超精度的误差反射通过外径间接地传递到凹槽磨削，而凹槽磨削对凹槽超精度的误差反射。如果工件在传送过程中发生碰撞，则会直接在滚道的表面上反射，这将影响轴承的振动。因此，必须采取以下措施：提高定位基准面的形状精度；加工过程中传动平稳，无颠簸；毛坯剩余量的形状和位置误差不应太大，尤其是当剩余量较小时，过多的误差会导致最终磨削和超精密度。最终，形状精度并未提高到最终质量要求，严重影响加工质量的一致性。

从上面的分析中不难看出：由高性能和高稳定性机床组成的自动线磨和超加工低噪声轴承是最合适的，它可以避免颠簸，减少传动误差，消除人工因素，提高加工效率和质量一致性。 降低生产成本，提高企业效率。

如何降低轴承的噪音？应从以下两个方面作出努力：

（1）制造过程。工艺流程的细化主要是指尽可能短的工艺流程，组合的工艺流程以及生产中没有中间库存，从而有效地减少了影响低噪声轴承性能的工艺因素。生产清洁度是一项系统性技术，包括研磨液，超级精液，清洁液，空气，高压空气，生产环境等技术工艺；自动化，从汽车加工到组装，整个过程都是自动化的，几乎没有人或无人值守；为了能够在全球市场上竞争，此类轴承，特别是无声滚珠轴承必须是大型的。

（B）设备。高速磨削，电主轴精度，刚度，寿命以及各种完善的检测和保护性能对磨削精度和效率起着重要作用；磨床技术，国外内圆磨床一般具有高速磨削，交流伺服控制，进给分辨率0.25μ，自动操作简单，自诊断功能等；超精密技术，主要是无心支撑的以日本大阪精机为代表的两工位超精密和以德国Thielenhaus为代表的液压对中四件工作。有两种超精密方法：在线检测技术。自1980年代以来，日本轴承行业使用自动磨削超短线的最普遍应用，并在机器外部进行主动测量和反馈控制。这样构造的磨床和超自动生产线在我国的应用也比较成熟，目前国内约有100条。随着先进工业国家主机技术的不断改进，连接变得越来越容易，主动测量和机外检查逐渐减少或取消。无心圆柱磨床（KOYO，MIKROSA等）一般使用滚动轴承砂轮主轴单元，其刚性高，精度高，寿命长，装卸方便，使用方便等；床具有阻尼和衰减特性；进给采用高精度微动交流伺服系统，稳定的传动交流变频导轮调节系统，并可以进行在线随机智能测量，可以实现CBN砂轮的磨削等，可以实现自动连接，圆度可以达到0.3μm，尺寸分散度可达到3μm。

平面磨床和国外双端（例如KOYO，Landis Gardner）平面磨床的主轴通常使用高精度，高刚度的滚动轴承主轴单元砂轮轴系统和油雾润滑。以Gardner技术为例，该公司研究和生产系统设备已有90多年的历史，它可以研磨轴承，陶瓷，玻璃，橡胶和塑料等材料。主要技术包括自动砂轮修整和补偿。砂轮的进给由同轴伺服电机螺杆驱动。砂轮快速同步进出。进纸精度可达0.25μm。主体放置在两个水平垫上并保持平衡。在该装置上，平衡器具有自平衡支撑杆，该支撑杆可以自动调节以与两个水平垫板形成水平面，从而使机床获得稳定的支撑效果。平衡器的重点是保持砂轮轴的同心度并增加砂轮修整之间的间隔。进料有四种类型：旋转进料，往复进料，穿透进料和特殊进料。可以使用超级砂轮，金刚石砂轮和CBN磨削。磨削精度高，稳定性好，砂轮使用寿命极长，操作调整方便。 磨料，粘合剂和结构（环，纽扣或链节形）可根据加工要求进行特殊配制，以达到最佳研磨效果。平行差和平面度最大为1μm。